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管螺纹车床加工精度的调整方法,再不看就晚了!

点击次数:293  发布时间:2018-06-15
管螺纹车床加工精度主要是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数相符合的程度。它们之间的差异称为加工误差。加工误差的大小反映了加工精度的高低。误差越大加工精度越低,误差越小加工精度越高。
一、管螺纹车床加工精度的调整方法
1、减小机床误差
(1)提高主轴部件的制造精度
1)应提高轴承的回转精度 :
①选用高精度的滚动轴承;
②采用高精度的多油锲动承;
③采用高精度的静承。
2)应提高与轴承相配件的精度:
①提高箱体支撑孔、主轴轴颈的加工精度;
②提高与轴承相配合表面的加工精度;
③测量及调节相应件的径向跳动范围,使误差补偿或相抵消。
(2)对滚动轴承适当预紧
①可消除间隙;
②增加轴承刚度;
③均化滚动体误差。
(3)使主轴回转精度不反映到工件上。
2、对管螺纹车床工艺系统进行调整
(1)试切法调整
通过试切—测量尺寸—调整刀具的吃刀量—走刀切削—再试切,如此反复直至达到所需尺寸。此法生产效率低,主要用于单件小批生产。
(2)调整法
通过预先调整好机床、夹具、工件和刀具的相对位置获得所需尺寸。此法生产率高,主要用于大批大量生产。
3、减小刀具磨损
在刀具尺寸磨损达到急剧磨损阶段前就必须重新磨刀。
4、减少传动链传动误差
(1)传动件数少,传动链短,传动精度高;
(2)采用降速传动,是保证传动精度的重要原则,且越接近末端的传动副,其传动比应越小;
(3)末端件精度应高于其他传动件。
5、减小工艺系统的受力变形
(1)提高系统的刚度,特别是提高工艺系统中薄弱环节的刚度
1)合理的结构设计
①尽量减少连接面的数目;
②防止有局部低刚度环节出现;
③应合理选择基础件、支撑件的结构和截面形状。
2)提高连接表面的接触刚度
①提高机床部件中零件间结合面的质量;
②给机床部件以预加载荷;
③提高工件定位基准面的精度和减小它的表面粗糙度值。
3)采用合理的装夹和定位方式
(2)减小载荷及其变化
1)合理选择刀具几何参数和切削用量,以减小切削力;
2)毛胚分组,尽量使调整中毛胚加工余量均匀。
6、减少残余应力
(1)增加消除内应力的热处理工序;
(2)合理安排工艺过程。
7、减小工艺系统热变形
(1)采用合理的机床部件结构及装配基准
1)采用热对称结构——在变速箱中,将轴、轴承、传动齿轮等对称布置,可使箱壁温升均匀,箱体变形减小;
2)合理选择机床零部件的装配基准。
(2)减少热源的发热和隔离热源
1)采用较小的切削用量;
2)零件精度要求高时,将粗精加工工序分开;
3)尽可能将热源从机床分离出去,减少机床热变形;
4)对主轴轴承、丝杆螺母副、高速运动的导轨副等不能分离的热源,从结构、润滑等方面改善其摩擦特性,减少发热或用隔热材料;
5)采用强制式风冷、水冷等散热措施。
(3)均衡温度场
(4)加速达到传热平衡
(5)控制环境温度
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